Bruynseels-Vochten została założona w 1983 roku przez Guido Bruynseels i Marcela Vochtena, dwóch przyjaciół, którzy po godzinach zajmowali się okładaniem rynien dachowych. Później rozpoczęto produkcję okien PVC: Marcel Vochten produkował okna, Guido Bruynseels zajmował się montażem. Ponieważ para zajmowała się całym procesem samodzielnie, od początku mogli zapewnić wysoką jakość.

Z powodu sukcesu konieczna była kolejna rozbudowa i przeprowadzka na Brasschaatsesteenweg w Kalmthout, gdzie firma nadal się znajduje. Oprócz PVC zdecydowano się również na specjalizację w produktach z aluminium: oknach, drzwiach i werandach. W ciągu lat firma trzykrotnie musiała się rozbudować, zawsze w tym samym miejscu. W 2009 roku założono zagraniczną jednostkę produkcyjną na Słowacji. Z synami założycieli, którzy są gotowi przejąć stery, następstwo jest zapewnione.

Jednym z punktów, na które kładzie nacisk Bruynseels-Vochten, jest obecność najnowszych technologii w produkcji. Wraz z ciągłym wzrostem firma miała regularnie okazję inwestować w nowy sprzęt. Maszyny stopniowo wypełniały linię produkcyjną, aby sprostać rozwojowi. Ta ciągła integracja maszyn odbywała się jednak organicznie, co spowodowało, że przepływ produkcji w pewnym momencie nie działał już optymalnie. Trzeba było zbyt wiele szukać i chodzić między różnymi etapami obróbki.

Trzeba było więc coś zrobić: konieczny był lepszy przepływ pracy, a „niepotrzebny” ruch należało zredukować do minimum, aby osiągnąć jak najbardziej efektywny proces produkcji. „Ten pomysł pojawił się już kilka lat temu”, rozpoczyna Marcel Vochten. „Ale przy tak dużej inwestycji nie podejmuje się decyzji z dnia na dzień. W 2018 roku podjęliśmy decyzję o gruntownej reorganizacji produkcji.”

Sama reorganizacja całego środowiska produkcyjnego była już sporym wyzwaniem. Ale to nie wszystko. „Nie tylko te prace musiały być wykonane, produkcja musiała również przebiegać tak dobrze, jak to możliwe.” Cały projekt miał również wpływ na miejsce pracy. „Nasz personel na początku był nieufny wobec projektu. Wszystko, co wychodzi poza znane ramy, wydaje się trudne.”

Konkretnie Tryma zaproponowała przeniesienie wszystkich maszyn (poza jednym centrum obróbczo-przetwórczym), aby stworzyć lepszy przepływ pracy. „Ponadto zaproponowaliśmy inwestycję w maszyny do gumowania i umieszczenie centrum dystrybucji podzielonego na dwa tory”, mówi Jasper Neirynck, dyrektor w Tryma.

Pierwszym krokiem było usunięcie starych maszyn z produkcji. Dodatkową zaletą było to, że powstało więcej miejsca do manewrowania różnymi instalacjami. „Najpierw zapewniliśmy tymczasowe stanowiska robocze w hali na magazyn. Następnie istniejące stoły robocze usuwano jeden po drugim.” Następnie rozpoczęła się główna praca. „Około dwa tygodnie przed przerwą budowlaną rozpoczęliśmy przenoszenie centrum obróbczo-przetwórczego i 4-głowicowej prasy narożnej. Tuż przed rozpoczęciem przerwy można było usunąć pozostałe stoły robocze.” Przerwa była doskonałą okazją do przyspieszenia projektu. „Wtedy rozpoczęliśmy instalację centrum dystrybucyjnego. Zaraz po przerwie rozpoczęliśmy całość, choć jeszcze z ręczną pracą przy gumowaniu. Maszyny do gumowania miały zostać dostarczone nieco później – co było wcześniej wiadomo przy zamówieniu. Maszyny te zostały dostarczone i zintegrowane z systemem około sześć miesięcy po rozpoczęciu.”

Projekt w Bruynseels-Vochten wiązał się również z koniecznymi inwestycjami w nowe maszyny i urządzenia. „Tak więc obecnie dysponujemy prasą narożną czterogłowicową.” Nowością są również automatyczne maszyny do gumowania. Wyciskane okna mogą teraz być przesyłane do maszyny do w pełni automatycznego gumowania okien i drzwi aluminiowych. Jasper Neirynck: „To zapewnia, że na całej długości profilu uzyskuje się tę samą jakość. Zarówno gumka narożnikowa, jak i szklana jest nawijana ciągłe i równomiernie. Skrzydła są automatycznie obracane na drugą stronę.” Po prasowaniu i wprowadzeniu uszczelek okna są automatycznie magazynowane za pomocą wózka dystrybucyjnego. „Ten wózek następnie odpowiada za przywóz i wywóz wszystkich różnych typów okien do ich odpowiednich miejsc montażu, które są dalej dostosowane do typu okna.”

Marcel Vochten kontynuuje: „Utworzyliśmy strefę do wstępnego montażu ram i skrzydeł. Ostatecznie są one łączone na pionowej linii rolkowej, na której skrzydła są wieszane w ramach, długość listew szklanych jest mierzona bezprzewodowym miarkiem, a listwy są montowane.” Jasper Neirynck dodaje: „Następnie wszystko jest przesyłane do wózka dystrybucyjnego w celu magazynowania i transportu okien do stołów montażowych. Tutaj okna są całkowicie wykańczane do wysyłki, w tym m.in. rolety, żaluzje itp.”

„Wcześniej nasz personel samodzielnie montował całe okno od A do Z. Pracowaliśmy również na papierowej karcie pracy. Ponieważ jednak produkcja przebiega etapami, nad jednym oknem pracuje kilka osób. Oznaczało to, że wszystkie informacje z papieru wcześniej musieliśmy wielokrotnie kopiować dla każdego, kto pracował przy danym oknie. Karty pracy musiały zostać w pełni zautomatyzowane i podzielone na poszczególne stanowiska. Na każdym stanowisku na ekranie dotykowym pojawia się, co pracownik ma zrobić i jak.”

Zajęło trochę czasu, zanim nowy sposób pracy został przyswojony. „Tak, nie jest tak, że wszystko działało optymalnie od pierwszego dnia”, wyjaśnia Marcel Vochten. „Ale razem z zespołem, składającym się z naszych pracowników, Tryma i Techwin (odpowiedzialnym za oprogramowanie), w pełni się zaangażowaliśmy i krok po kroku poprawialiśmy funkcjonowanie całego procesu, aż wszystko działało na optymalnej wydajności. Po dwóch miesiącach funkcjonowało już sprawnie, a wydajność produkcji również wzrosła.”

Również personel potrzebował chwili, aby przyzwyczaić się do nowego sposobu pracy. Jedna osoba nadzorowała cały proces, a następnie uczyła poszczególne stanowiska resztę pracowników. W ten sposób każdy otrzymał szkolenie dostosowane do potrzeb i „on the job”.

Nie ulega wątpliwości, że projekt miał pozytywny wpływ. „Obecnie przepływ produkcji jest lepszy i można go również lepiej monitorować. Personel pozostaje dłużej na swoich stanowiskach i pracuje wydajniej.”

Cała ta zmiana nadal przynosi efekty, mówi Marcel Vochten: „Nieustannie dokonujemy ewaluacji i tam, gdzie to możliwe, usprawniamy procesy – również poza tymi pracami. Naprawdę skłoniło nas to do kwestionowania każdego aspektu naszej działalności i wprowadzania ulepszeń tam, gdzie jest to możliwe.”

„Obecnie mamy już zwiększoną wydajność. Ale wciąż staramy się ją podnosić poprzez dalszą analizę stanowisk pracy i wprowadzonych ulepszeń.”

Bruynseels-Vochten działa w pełni zgodnie z duchem firmy, kontynuując inwestycje w automatyzację i cyfryzację.

Chcecie wyprzedzić swoich konkurentów i dowiedzieć się, czy ta inwestycja opłaca się w Waszej fabryce? Tryma ma duże doświadczenie i może doradzić Państwu całkowicie bez zobowiązań. Tryma dostarcza również niezbędną wiedzę i oprogramowanie, aby mieć pewność sprawnie działającej fabryki.